{"id":345,"date":"2018-04-26T08:54:04","date_gmt":"2018-04-26T08:54:04","guid":{"rendered":"https:\/\/blogs.autodesk.com\/presse-center-deutschland\/?p=345"},"modified":"2019-03-18T09:36:59","modified_gmt":"2019-03-18T09:36:59","slug":"leichtbau-sitzrahmen","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/blogs.autodesk.com\/presse-center-deutschland\/2018\/04\/26\/leichtbau-sitzrahmen\/","title":{"rendered":"Generatives Design spart im Airbus bis zu 550 Kilo pro Flugzeug und damit Treibstoffkosten in Millionenh\u00f6he"},"content":{"rendered":"<p><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" class=\" wp-image-346 alignleft\" src=\"https:\/\/blogs.autodesk.com\/presse-center-deutschland\/wp-content\/uploads\/sites\/93\/2018\/04\/Autodesk_Airplane-Seat-Frame-2_Person-150x150.jpg\" alt=\"\" width=\"140\" height=\"140\" srcset=\"https:\/\/blogs.autodesk.com\/presse-center-deutschland\/wp-content\/uploads\/sites\/93\/2018\/04\/Autodesk_Airplane-Seat-Frame-2_Person-150x150.jpg 150w, https:\/\/blogs.autodesk.com\/presse-center-deutschland\/wp-content\/uploads\/sites\/93\/2018\/04\/Autodesk_Airplane-Seat-Frame-2_Person-190x190.jpg 190w\" sizes=\"auto, (max-width: 140px) 100vw, 140px\" \/>Generatives Design und 3D-Druck sind f\u00fcr die meisten Unternehmen noch Neuland. Viele von ihnen warten, bis additive Fertigungstechnologien weiter ausgereift sind. Daf\u00fcr gibt es praktische Gr\u00fcnde. So k\u00f6nnen Hersteller bei der additiven Metallfertigung heute in der Regel noch immer auf weniger als ein Dutzend verf\u00fcgbare Materialien zur\u00fcckgreifen. <!--more-->Beim klassischen Metallguss stehen ihnen dagegen hunderte verschiedene Legierungen zur Verf\u00fcgung. Dar\u00fcber hinaus lassen sich im Metallguss riesige Bauteile anfertigen, w\u00e4hrend Metalldrucker eher auf kleine Teile beschr\u00e4nkt sind. Ein weiterer gewichtiger Faktor ist der mit dem Fertigungsverfahren verbundene Kosten- und Zeitaufwand. Anlagen f\u00fcr direktes Laserschmelzen sind \u00e4u\u00dferst kostspielig und die dort produzierten Bauteile erfordern ein hohes Ma\u00df an Nachbearbeitung. Auch die Zertifizierung von 3D-gedruckten Teilen ist schwierig. Der Metallguss hingegen ist ein wohlbekannter und bew\u00e4hrter Prozess. Trotz Vorteilen additiver Fertigung, wie der M\u00f6glichkeit zur Herstellung besonders komplexer Strukturen, l\u00e4sst sich im klassischen Metallgussverfahren in vielen F\u00e4llen heute noch eine Menge Zeit und Geld sparen.<\/p>\n<p><strong>3D gedruckte Gussform erm\u00f6glicht Massenproduktion mit generativem Design<\/strong><\/p>\n<p><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" class=\" wp-image-349 alignright\" src=\"https:\/\/blogs.autodesk.com\/presse-center-deutschland\/wp-content\/uploads\/sites\/93\/2018\/04\/Autodesk_Airplane-Seat-Frame-1_Rahmen-150x150.jpg\" alt=\"\" width=\"140\" height=\"140\" srcset=\"https:\/\/blogs.autodesk.com\/presse-center-deutschland\/wp-content\/uploads\/sites\/93\/2018\/04\/Autodesk_Airplane-Seat-Frame-1_Rahmen-150x150.jpg 150w, https:\/\/blogs.autodesk.com\/presse-center-deutschland\/wp-content\/uploads\/sites\/93\/2018\/04\/Autodesk_Airplane-Seat-Frame-1_Rahmen-190x190.jpg 190w\" sizes=\"auto, (max-width: 140px) 100vw, 140px\" \/>Ihr volles Potential entfalten Metallguss und additive Fertigung deshalb erst in Kombination. Mithilfe von generativem Design und digitaler Optimierung k\u00f6nnen etwa Hochleistungsstrukturen per spezialisierter Software entworfen werden, die durch eine metalllose additive Fertigung zun\u00e4chst als Gussform umgesetzt werden. Anschlie\u00dfend sorgen moderne Gie\u00dfverfahren unter Verwendung des passenden Metallmaterials f\u00fcr die endg\u00fcltige Form. Ein eindrucksvolles Beispiel f\u00fcr die wirksame Kombination beider Verfahren ist ein im Autodesk Pier 9 Technologiezentrum in San Francisco entwickelter, generativ gestalteter Leichtbau-Sitzrahmen f\u00fcr Verkehrsflugzeuge. Das Projekt vereint klassische Fertigungsmethoden und moderne Technologien wie generatives Design und industriellen 3D-Druck.<\/p>\n<p><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" class=\" wp-image-348 alignleft\" src=\"https:\/\/blogs.autodesk.com\/presse-center-deutschland\/wp-content\/uploads\/sites\/93\/2018\/04\/Autodesk_Airplane-Seat-Frame-4_Gie\u00dfen-des-Rahmens.jpg-150x150.png\" alt=\"\" width=\"195\" height=\"195\" srcset=\"https:\/\/blogs.autodesk.com\/presse-center-deutschland\/wp-content\/uploads\/sites\/93\/2018\/04\/Autodesk_Airplane-Seat-Frame-4_Gie\u00dfen-des-Rahmens.jpg-150x150.png 150w, https:\/\/blogs.autodesk.com\/presse-center-deutschland\/wp-content\/uploads\/sites\/93\/2018\/04\/Autodesk_Airplane-Seat-Frame-4_Gie\u00dfen-des-Rahmens.jpg-190x190.png 190w\" sizes=\"auto, (max-width: 195px) 100vw, 195px\" \/>Der aus Magnesium gefertigte Sitzrahmen beruht auf einem durch einen Software-Algorithmus in Autodesk Netfabb generativ entwickelten Entwurf. Die Serienproduktion des Bauteils erfolgt in einem hybriden Fertigungsverfahren aus additivem 3D-Druck und klassischem Metallgussverfahren. Dabei druckt das verantwortliche Team zun\u00e4chst ein Kunststoffmodell des Sitzgestells, das dann mit Keramik \u00fcberzogen wird. Anschlie\u00dfend kann der Kunststoffanteil weggeschmolzen und fl\u00fcssiges Magnesium in die so entstandene Keramikform gegossen werden. Das Ergebnis ist ein Sitzgestell, das aufgrund des verwendeten Materials und der generativ erzeugten Gitterstruktur 56 Prozent leichter als derzeit im Flugzeugbau g\u00e4ngige Modelle ist. In der Luftfahrt, in der jedes Gramm z\u00e4hlt, kommt das einer Revolution gleich. W\u00fcrde man einen 615 Sitzplatz starken Airbus A380 mit Sitzen dieser Art ausstatten, lie\u00dfen sich innerhalb eines Jahres Treibstoffkosten in H\u00f6he von 100.000 USD sparen.<\/p>\n<p>Das Projekt r\u00e4umt dabei auch mit dem Mythos auf, die Herstellung von Bauteilen per Metallguss dauere rund anderthalb Jahre. Tats\u00e4chlich ben\u00f6tigt ein Unternehmen im beschriebenen Verfahren gerade einmal zwei Tage f\u00fcr die Herstellung des Endprodukts \u2013 weniger Zeit sogar, als dies in vielen F\u00e4llen mit Metalldruck der Fall w\u00e4re.<\/p>\n<p><strong>Feinguss-Verfahren und generatives Design sparen Kerosin und Kosten<\/strong><\/p>\n<p><strong><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" class=\" wp-image-347 alignright\" src=\"https:\/\/blogs.autodesk.com\/presse-center-deutschland\/wp-content\/uploads\/sites\/93\/2018\/04\/Autodesk_Airplane-Seat-Frame-3_Struktur-150x150.jpg\" alt=\"\" width=\"140\" height=\"140\" srcset=\"https:\/\/blogs.autodesk.com\/presse-center-deutschland\/wp-content\/uploads\/sites\/93\/2018\/04\/Autodesk_Airplane-Seat-Frame-3_Struktur-150x150.jpg 150w, https:\/\/blogs.autodesk.com\/presse-center-deutschland\/wp-content\/uploads\/sites\/93\/2018\/04\/Autodesk_Airplane-Seat-Frame-3_Struktur-190x190.jpg 190w\" sizes=\"auto, (max-width: 140px) 100vw, 140px\" \/><\/strong>Das spezielle Gie\u00df- und Ausschmelzverfahren erlaubt dazu Detailtreue im Submillimeterbereich. Schon ein Fingerabdruck auf dem Modell w\u00e4re sp\u00e4ter auf dem Endprodukt sichtbar. F\u00fcr die Luftfahrtindustrie bietet diese Herangehensweise ungeahnte M\u00f6glichkeiten \u2013 und k\u00f6nnte damit langfristig enorme Mengen an Kerosin, CO2 und Kosten einsparen. In einem Airbus A380 w\u00fcrde die Verwendung der Sitzrahmen eine Gewichtsersparnis von 557 Kilogramm bedeuten, was pro Jahr und Flugzeug 63 Tonnen Kerosin und 190 Tonnen CO2 einspart. Umgerechnet auf eine Flotte von 100 Flugzeugen und eine Zeit von zwanzig Jahren sind das 126.000 Tonnen CO2 \u2013 und \u00fcber 200 Millionen Dollar Treibstoffkosten.<\/p>\n<p>Bei Interesse an Bildmaterial sprechen Sie uns gerne an unter <a href=\"mailto:Autodesk_Germany@edelman.com\">Autodesk_Germany@edelman.com.<\/a><\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":"<p>Generatives Design und 3D-Druck sind f\u00fcr die meisten Unternehmen noch Neuland. Viele von ihnen warten, bis additive Fertigungstechnologien weiter ausgereift sind. Daf\u00fcr gibt es praktische Gr\u00fcnde. 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